1、機器選擇

　　鎖模能力以每平方英寸投射成型面積計應為1.5－3噸，可采用壓縮比為2:1－3:1的通用螺桿，注射量應為機膛容量的25%－75%，通常在加工溫度下最長的停留時間應為8－10分鐘。在注塑時注射噴嘴應使用一較小的銳孔，以有助于產(chǎn)生剪切加熱。

　　2、主流道

　　一般可采用帶3C出模角的標準主流道設計，說到；軟性SBS及SEBS材料不可用“Z”型拉針，倒扣指、反向錐形冷井和狹槽棒拉針皆是典型設計。

　　3、收縮料

　　tpr材料的收縮率依配方而別，在0.5–2%范圍內(nèi)，熔膠流進模具反向的收縮率會較高，一般而言，SBS的收縮率要小一些，而SEBS的收縮率則會略大，密度較高的材料收縮率較密度低的材料收縮率要小，此外，加工條件如模溫，熔膠溫度，注速與產(chǎn)品厚度會影響產(chǎn)品收縮率。

　　4、干燥

　　tpr一般不具備吸濕性，是無需干燥的，但對于二次注塑材料或基體中過多的水分會對粘接力產(chǎn)生不利的影響，為了盡可能地提高干燥效率和生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，工程塑料技術(shù)論壇強烈推薦采用去濕式干燥機或真空式干燥機。典型的干燥條件是在溫度為70-80攝氏度的條件下干燥2～3小時。

　　5、著色

　　這里要注意，色母料載體應與所選擇的tpr材料相容，對于SBS基材tpr來說以PS或EVA為底的色種較適當；而SEBS基材的tpr則以PE或PP為底的色種較適當，EVA為底的色種熱穩(wěn)定性較差，tpr不可采用以PVC為底的色種，為了使分散過程較易進行，色母料應該具有比基礎tpr復合材料較低的粘度(較高的熔融流動指數(shù))。

　　6、回收料

　　對于很多采用兩種材料的應用，添加回收料的方式不可取�？梢岳�用潔凈的tpr回收料，其比例最高可達20%。黑色材料可容納較高比例的回收料。天然產(chǎn)品、淺色或透明的復合材料可能呈現(xiàn)出污染或變色，除非妥善地加以控制。

　　停留時間過長或回收料摻混比例較高時，黃色、紅色、藍色和綠色的有機顏料較有可能被燒掉或褪色。若有可能，回收料比例應始終保持一致。

　　7、清洗機器

　　SBS具有良好的熱穩(wěn)定性，沒有必要在每次原料中斷后都要清理炮筒，可以用PS來清理炮筒。SEBS彈體的熱穩(wěn)定性非常好，加工溫度下即使停放兩小時,在炮筒里的材料都不會降解，熔融流動指數(shù)較低的PP或LDPE來清理炮筒。如果生產(chǎn)過程中，更改不同顏色時建議使用熔融流動指數(shù)較低的PP來清理炮筒。

　　8、壓力和射速

　　通常，所需或所達的注塑壓力是200－600psi。為了利用剪切稀化所產(chǎn)生的好處，應將注塑速度調(diào)整為可在1－3秒種內(nèi)充滿模具。注射SBS材料通常使用中等的注射速度，但注射SEBS材料就必須使用較高的注射速度,以避免熔膠在填模時半途由于冷卻影響外觀，對于二次注塑材料來說，較高的壓力和射速可獲得更佳的粘接力。

　　9、溫度

　　SBS基材tpr軟段分子段有不飽和鍵，容易被氧化，高溫或高剪切率加工產(chǎn)生材料降解可能性高，為避免材料降解，加工溫度須保持150–200℃，熔膠不宜停留在炮筒內(nèi)太久，若加工溫度超過200℃，熔膠粘度會上升(SBS分子可能有架橋現(xiàn)象)，因而降低生產(chǎn)率。SEBS彈體軟質(zhì)段分子飽和,不會被氧化,高溫或高剪切率加工不影響穩(wěn)定性，一般加工溫度在190–230℃間，可用高剪切率加工，如果材料因高溫或高剪切率加工而降解，熔膠粘度會因分子鏈斷裂而降低，而對于一些特殊規(guī)格的tpr的能會使用到250℃甚至更高的溫度來生產(chǎn)。

　　對二次注塑來說，為了達到最佳的粘接強度，經(jīng)常要求采用高于正常值的熔體溫度。在某些關鍵的應用中，此溫度可接近于該tpr加工溫度的上限。為了縮短在高溫下的停留時間，應盡可能地降低注塑單元后段的溫度，而只將最后一段和注射噴嘴保持在較高的加工溫度條件下。

　　10、模具溫度

　　為了防止水分在模具內(nèi)冷凝和將水中雜質(zhì)帶入模腔，應將模塑區(qū)域的模具溫度設定在一定溫度以上。如果工件具有很長或很薄的部分，而且不可以改變其它模塑參數(shù)的方式來實現(xiàn)充填，那么也許就不得不提高模具溫度。SBS基材的模具溫度一般為10～40℃，SEBS基材模具溫度為35～65℃，較高模溫可促進溶膠在模內(nèi)的流動，低壓注射亦能填模，適當?shù)哪＞邷囟瓤色@得更佳的表面效果。

　　11、冷卻時間

　　所需的冷卻時間取決于熔體溫度、工件的壁厚和材料的熔融指數(shù)。較硬的品種比較軟的品種凝固得較快，也較容易脫模。由于塑料基體的導熱性很差，tpr只能從一側(cè)得到冷卻，故二次注塑的工件需要較長的時間進行冷卻。相對于每0.100"二次注塑層的厚度，二次注塑的工件所需的冷卻時間一般為20-40秒。